MASTER PLUS 1 / MASTER PLUS 2
Die Serie MASTER PLUS ist eine Weiterentwicklung der Serien Master 1 und Master 2.
Die Roboterzellen stellen manchmal Sicherheitsprobleme und ungünstige Layouts dar. Aufgrund dieser spezifischen Anforderungen wurde ein Be- und Entladesystem in der Maschine integriert. Das Ergebnis ist eine sehr kompakte und vielseitige Maschine, die je nach Produktionsbedürfnissen konfiguriert werden kann. Für diese Maschinentypen ist es möglich, ein zusätzliches Werkzeuglager einzurichten, um „Zwillingswerkzeuge“ zu verwalten und/oder die Kapazität der verfügbaren Werkzeuge von 32 auf 100 zu erhöhen.
Master 1 Plus
Das Master 1 Modul wird mit einem Be-/Entlademodul mit seitlichem Beladebereich der Werkstücke kombiniert.
– Vorderseite der Maschine ist komplett frei
– Einfacher Zugang zur Einrichtung der Werkzeuge und zur Wartung
– Der Bediener arbeitet in voller Sicherheit
– Hohe Autonomie für unbemannte Bearbeitung
– Sehr schnelle Installation und Inbetriebnahme der Maschine.
Master 2 Plus
Das Design von der Master 2 Plus kommt aus der Master 2, wobei zwischen den beiden Arbeitsbereichen ein automatischer Be- und Entladebereich der Werkstücke hinzugefügt wird.
Anders gesagt, Master 2 Plus ist das Ergebnis aus einer Master 1 Plus und einer Master 1.
Es gibt 3 Möglichkeiten:
– Werkzeugbestückung auf einem Modul und Bearbeitung auf dem anderen
– Automatische Bearbeitung auf einem Modul und manuelle Bearbeitung auf dem anderen
– Die zwei Arbeitsmodule arbeiten unabhängig voneinander
> Achsenmodul
Das „Achsenmodul“ besteht aus einer ‚Box-in-Box‘-Struktur mit Achsenverschiebung auf gehärteten Führungsbahnen über Führungswagen, Kugelumlaufspindel und axiale bürstenlose Servomotoren. Die Positionskontrolle erfolgt durch einen axialen Digitalmesswertgeber. Ausgestattet mit einem 25 oder 47 kW Elektrospindel, abhängig von dem zu bearbeitenden Material.
> Werkzeugwechselsystem
Die Mastermaschine ist mit dem ATC-System ausgestattet, einem automatischen Werkzeugwechselsystem, bestehend aus drei Baugruppen: einem rotierenden Scheibenmagazin mit Werkzeugaufnahmezellen und einem Spannzangenarm mit automatischer Klemmung, beide von DVK System, sowie einer nockengesteuerten Rotations-/Abzugseinheit. Bei der Scheibe handelt es sich um eine bidirektionale Zufallsscheibe, die von einem bürstenlosen Servomotor angetrieben wird.
> Klemmen
Der Hauptteil von einer Mastermaschine ist sicherlich die selbstzentrierende Klemme mit Zwei-Backen-Parallelspannung durch Hydraulikzylinder und 25+25 mm Hub. Die gesamte Einheit ist fettgeschmiert und steht unter Luft-/Öldruck. Dazu ein Satellit mit selbstzentrierender A-Achsendrehung der Klemme und B-Achsendrehung der Backen, angetrieben durch bürstenlose Servomotoren, die sich außerhalb des Klemmengehäuses befinden. Auf beiden Achsen befinden sich 360.000 Teilungen mit kontinuierlicher Drehung und hydraulischer Klemmung. Der optionale zentrale Drehsupport ermöglicht das Spannen von zwei sich überlappenden Werkstücken. Alternativ kann das Werkstück auch mit hydraulischen Vorrichtungen „eingespannt“ werden.
> U-Turning
CNC-Drehkopf (Mod. TA-125 D’Andrea und KomTronic UAS115). Das ist eine innovative Lösung für die Ausführung von Innen- und Außendrehen, Nuten, konischem und variablem Bohren, konkaven und konvexen Kantenverrundungen, zylindrischen und konischen Gewinden, fonografischen Spiralen usw. Der Vorschub des Werkzeugschlittens wird durch eine Achse der NC von der Maschine gesteuert.
Optionen
> Vorfilter und Zentrifugalgebläse
> Kratzband- oder Scharnierband-Späneförderer, mit oder ohne Filter
> Innere Kühlmittelzuführung in der Spindel mit Hochdruck
> Automatische Verwaltung der Werkzeugstandzeiten
> Kontrolle des Schneidstroms in Verbindung mit der Werkzeugstandzeit
> Laserlichtschranke zur Voreinstellung von Werkzeuglänge und -durchmesser
> 3D RMP60 Messtaster mit Funksignalübertragung für die Nullstellung und Messung der Werkstücke
> Automatische Kompensation der thermischen Drift der X-, Y- und Z-Achse
